Operativ kompetens för att minska bearbetningsdeformation
Förutom ovanstående skäl deformeras delarna av aluminiummaterial under bearbetningsprocessen. Utöver ovanstående skäl är operationsmetoden också mycket viktig i praktiken.
1. För delar med stora bearbetningsmarginaler, för att få bättre värmeavledningsförhållanden under bearbetningsprocessen och undvika värmekoncentration, bör symmetrisk bearbetning användas. Om en bit av 90 mm tjock plåt behöver bearbetas till 60 mm, om en sida fräss omedelbart och den andra sidan bearbetas till den slutliga storleken på en gång, kommer planheten att nå 5 mm; om upprepad knivsymmetrisk bearbetning används, bearbetas varje sida två gånger till den slutliga storleken, vilket kan säkerställa att planheten når 0,3 mm.
2. Om det finns flera kaviteter på plåtdelen är det inte lämpligt att använda den sekventiella bearbetningsmetoden för en kavitet och en kavitet under bearbetning, vilket är lätt att orsaka ojämn kraft hos delen och deformation. Flera lager används för att bearbeta. Varje lager bearbetas till alla kaviteter samtidigt, och sedan bearbetas nästa lager för att göra delarna jämnt utsatta för kraft och minska deformation.
3. Minska skärkraften och skärvärmen genom att ändra skärmängden. Bland de tre delarna av skärdosering har mängden bakkniv stor inverkan på skärkraften. Om bearbetningsmarginalen är för stor är skärkraften hos den första kniven för stor, vilket inte bara kommer att deformera delarna, utan också påverka styvheten hos verktygsmaskinens spindel och minska verktygets hållbarhet. Om mängden bakknivar minskar kommer produktionseffektiviteten att minska kraftigt. Höghastighetsfräsning vid CNC-bearbetning kan dock övervinna detta problem. Samtidigt som mängden bakåtätande knivar minskas, så länge som matningen ökas i enlighet med detta och verktygsmaskinens rotationshastighet förbättras, kan skärkraften minskas och bearbetningseffektiviteten kan garanteras.
4. Var uppmärksam på ordningen för knivgång. Grov bearbetning betonar att förbättra bearbetningseffektiviteten och att eftersträva borttagningshastigheten per tidsenhet. I allmänhet kan omvänd fräsning användas. Det vill säga att överskottsmaterialet på den grova ytan avlägsnas med den snabbaste hastigheten och på kortast tid, och den geometriska konturen som krävs för efterbehandling bildas i princip. Finbehandlingen betonar hög precision och hög kvalitet, och det är lämpligt att använda mjuk fräsning. Eftersom skärtjockleken på skärtänderna gradvis minskar från maximum till noll under jämn fräsning, reduceras härdningsgraden av bearbetningen avsevärt, och deformationsgraden för delarna minskas.
5. Deformationen av tunnväggiga arbetsstycken på grund av fastspänning under bearbetning, jämn efterbehandling är oundviklig. För att minimera deformationen av arbetsstycket kan kompressionsdelen lossas innan efterbehandlingen är på väg att nå den slutliga storleken, så att arbetsstycket fritt kan återställas till sitt ursprungliga tillstånd och sedan dras åt något, med förbehåll för det styva greppet av arbetsstycket (helt på känslan), så att den ideala bearbetningseffekten kan erhållas. Kort sagt, verkanspunkten för klämkraften är bäst på stödytan. Spännkraften bör verka i riktning mot god styvhet hos arbetsstycket. Under förutsättningen att se till att arbetsstycket inte är löst, ju mindre klämkraften är, desto bättre.
6. Vid bearbetning av delar med hålrum, försök att inte sänka fräsen direkt i detaljen som en borr, vilket resulterar i otillräckligt spånutrymme och ojämn spånborttagning av fräsen, vilket resulterar i överhettning, expansion av delar och ogynnsamma fenomen som t.ex. som kollapsknivar och trasiga fräsar. Borra först hålet med en borr i samma storlek eller storlek som fräsen och använd sedan en fräs. Alternativt kan CAM-programvara användas för att producera spiralskärningsprogram.
Den huvudsakliga faktorn som påverkar bearbetningsnoggrannheten och ytkvaliteten hos aluminiumdelar är att sådana delar är benägna att deformeras i bearbetningsprocessen, vilket kräver att operatörerna har viss drifterfarenhet och kompetens.
